#BarbourDNA: Halley Stevensons

Mein Name ist Jimmy Campbell. Ich bin Managing Director hier bei Halley Stevensons und liebe es, die reiche Historie des Unternehmens immer weiterzuentwickeln. Die meiste Zeit verbringe ich damit neue, innovative Wachs-Produkte für den Outdoor-Markt zu entwickeln.

Vor fast 200 Jahren war die Stadt Dundee erfolgreich in der Textilindustrie etabliert und der weltweit größte Jute-Produzent. Jute wurde von Indien nach Dundee in Schiffen, von denen viele in Dundee gefertigt wurden, importiert. Die Fabrik Halley Stevensons, eigentlich Francis Stevensons, wurde im Jahr 1864 im Zuge der industriellen Revolution gegründet. Ursprünglich als Weberei etabliert, wurde hier später das Gewebe Jute eingefärbt. Francis Stevenson, der in Paisley den Beruf Färber studiert hatte, war einer der ersten Pioniere im Färben von Jute.

In den frühen 1900er Jahren baute die Fabrik ihre Kapazitäten weiter aus und stellte wasserabweisende Jute und andere natürliche Gewebe her. Dieser unternehmerische und wandlungsfähige Unternehmensgeist existiert bis heute: Unsere lange Tradition, unser großes Know-how und die stetige Weiterentwicklung zeichnen uns aus.

In den späten 1970er Jahren fusionierten Francis Stevensons und George Halleys zu Halley Stevensons. In den 1980er Jahren wuchs das Unternehmen zunehmend und baute seine Fertigkeiten im Wachsen von Baumwolle aus. Es belieferte unter anderem die Bekleidungsfirma des Rugby-Kapitäns der Lions, Billy Beaumont OBE/CBE, im englischen Chorley. Diese Partnerschaft war sehr erfolgreich und hatte enormen Einfluss auf die Ausrichtung unseres Unternehmens.

Der Prozess startet mit einem Auftrag von J Barbour & Sons. Die Entwicklung eines neuen Gewebes beginnt in unseren eignen Laborräumen. Unsere Techniker bes

itzen langjährige Berufserfahrung und viel Wissen über gewachste Baumwolle sowie die neusten Farbmessungs-Instrumente, um die ersten Prototypen zu entwickeln. Sobald diese von uns und natürlich Barbour bestätigt und freigegeben sind, starten wir mit dem Produktionsprozess für eine große Auflage. Die nächsten Schritte sind dann folgende:

Die Vorbereitung: Wir flammen das Gewebe ab, um die oberflächigen Fusseln und Unebenheiten zu entfernen. Im Anschluss wird das Gewebe abgewaschen, bevor es eingefärbt wird. Dieser Prozess ist sowohl gewebe- als auch umweltschonend.

Das Färben: Unsere Fasern werden in „Jigger Färbemaschinen“ eingefärbt. Beim Färbungsprozess wird ein geringer Anteil von Wasser und Salz verwendet, so dass dieser möglichst umweltfreundlich abläuft. Es dauert ca. 8 Stunden bis ein kompletter Satz Baumwolle eingefärbt ist.

Die Fertigstellung: Der Fertigungsprozess schließt meist mehrere Stationen und Maschinen mit ein, aber am Ende steht immer das Wachsen. Das Einfärben ist eher eine Wissenschaft, wohingegen die Fertigstellung eine Kunst ist und daher viel Erfahrung, sowohl in der Bearbeitung von Stoffen als auch an den Maschinen, bedarf, um das bestmögliche Ergebnis zu erzielen.

Beim Wachsen bringt man harte Wachsstangen zum Schmelzen und presst das flüssige Wachs in das Baumwollgewebe. Dafür werden unter Druck stehende Walzen verwendet, so dass die schützende Beschichtung gleichmäßig auf dem Gewebe verteilt wird.

Die Technik ist recht simpel, allerdings muss man hier sehr genau und sorgfältig arbeiten. Die Temperatur des Wachses, die Geschwindigkeit der Maschinen sowie die Spannung auf dem Gewebe sollte stetig beobachtet  werden, um sicherzustellen, dass die richtige Menge an Wachs abgegeben wird. Abschließend wird die gewachste Baumwolle auf Meterrollen gewickelt, damit die Farbe durchziehen und vollständig trocknen kann.

Die Kontrolle: Die letzte Station ist die Qualitätsprüfung. Hier wird die gewachste Baumwolle finalen Tests in unserem Labor unterzogen, bevor sie nach der Freigabe zu Barbour geschickt wird.

Das ist ganz einfach: Wir sind sehr stolz auf unsere Wurzeln, hier fing alles an und wir möchten unser reiches Erbe genau hier weiterentwickeln. Dundee hat nach wie vor einen sehr guten Ruf im Bereich Textil-Herstellung. Unser Unternehmen beschäftigt viele Mitarbeiter, die über 40 Jahre in unserem Betrieb arbeiten und unser technisches Team hat Erfahrungen im Wachsprozess, die über 250 Jahre alt sind.

Wir fordern uns immer wieder selber heraus und entwickeln neue Ausführungen oder modifizieren bestehende Produkte, um sie noch besser zu machen. Ohne die passenden Menschen mit ihren Fertigkeiten, ihrem Wissen und ihrer Expertise wäre das alles nicht möglich.

Unser Auftrag von Barbour war es, eine möglichst leichte gewachste Baumwolle zu produzieren. Sie sollte jedoch mit denselben Eigenschaften wie die populären, bisher verwendeten Wachsarten ausgestattet sein. Im ersten Schritt haben wir eine Baumwollgrundlage entwickelt, ein dichtes, starkes Bindungsmuster. Wir haben eine Bindungskonstruktion gewählt mit dem stärksten verfügbaren Garn. Nachdem die Grundlage geschaffen war, haben wir uns der Wachsbeschichtung gewidmet.

Wachs variiert von weichen Pasten bis hin zu festen Wachskerzen, die alle einen verschiedenen Schmelzpunkt und verschiedene Eigenschaften besitzen. Nach einer viermonatigen Testphase mit verschiedenen Wachsarten und -ölen haben wir die perfekte Zusammensetzung entwickelt, um exzellenten Schutz vor Wasser und zugleich Langlebigkeit zu garantieren. Das neue Produkt wurde anschließend strengen Tests unterzogen. Unser finaler Test bestand darin, eine Hängematte aus dem neuen Lightweight 4oz Wax zu bauen und diese mit 5 Litern Wasser zu füllen – nach 24 Stunden waren immer noch keine Lecks auffindbar.

Hier erfahrt ihr mehr über unsere gewachste Baumwolle, die verschieden Wachsarten und wie ihr diese nachwachsen könnt.